프로토타입 및 생산을 위한 맞춤형 금속판 제조 서비스

엽금속 부품은 도면에 단순해 보일 수 있지만 올바른 프로필을 잘라내는 것은 시작일 뿐이다.설치된 하드웨어와 표면 마무리 모두 완성 된 부품이 조립에 맞는지 여부에 영향을 줄 수 있습니다..

YS Precision는주문판 금속판 제조 서비스프로토타입, 소량 주문 및 생산 대량에 대한 작업은 레이저 절단, 펀칭, 굽기, 엠브로싱, 용접, 기계 결합, 하드웨어 설치, 표면 마무리,검사 및 국제 운송.

제조가 시작되기 전에, 우리는 각각의 작업을 별도의 작업으로 취급하기보다는 완성된 부품을 검토합니다. 이것은 표준 프로세스로 어떤 기능을 만들 수 있는지 결정하는 데 도움이 됩니다.프로토타입 도구가 필요하고, 구성 및 조립 후 부품이 어떻게 검사되어야하는지.

설계 검증을 위한 엽금속 프로토타입 제작

Our금속판 프로토타입 제작 서비스엔지니어링 팀이 설계가 생산에 들어가기 전에 적합성, 딱딱성, 고정, 접근성, 외관 및 조립을 평가하는 데 도움이 됩니다.

프로토타입 브래킷, 패널, 커버, 차시, 프레임 및 칸막이는 레이저로 절단, 구부러지고, 형성, 용접 및 생산 의도 된 재료로 완성 될 수 있습니다. 여러 구성 요소가 함께 어울리는 경우,시험 조립은 간섭을 드러낼 수 있습니다., 불규칙한 틈이나 각 부품이 개별적으로 검사되면 눈에 띄지 않을 수 있는 축적된 차원 변동.

그림 검토 중에, 우리는 고려합니다:

• 소재와 판 두께
• 평평한 패턴과 구부러진 순서
• 굽기 반지름 및 구석
• 구멍에서 구부러지기까지의 거리와 구멍에서 가장자리까지의 거
• 탭, 슬롯 및 위치 설정 기능
• 부각판 및 다른 형성된 디테일
• 용접 및 하드웨어 요구 사항
• 화장품 표면 및 곡물 방향
• 코팅 용량 및 마스크
• 조립 후의 중요한 차원

이 실용적 검토는 아직 개발 중이거나 생산량 증가 전에 확인이 필요한 디자인에 특히 유용합니다.

적절 한 제조 경로 를 선택하는 것

모든 엽금속 부품은 전용 생산 도구가 필요하지 않습니다. 적절한 경로는 기하학, 형성 특징, 주문량 및 설계의 성숙도에 달려 있습니다.

레이저 절단 및 표준 굽기

주로 프로파일, 구멍, 슬롯 및 일반적인 곡선으로 만들어진 부품은 종종 레이저 절단 및 프레스 브레이크 굽기 방식으로 제작 될 수 있습니다.대체 부품, 소량 금속 가공 및 설계 변경이 필요할 수 있는 제품.

형성된 특징을 위한 프로토 타입 도구

엠보스, 오프셋 표면, 얇은 주머니 및 지역 강화 형태는 항상 표준 굽기 도구로 생산 될 수 없습니다.

프로토타입과 작은 팩을 위해, YS 정밀은 평가 할 수 있습니다프로토타입 도구, 재료와 기하학에 따라 단순화 된 도형 도형 또는 알루미늄 도구.이것은 즉시 단단한 생산 도어에 투자하지 않고 생산 의도 형성 특징을 테스트하는 실용적인 경로를 제공합니다..

생산 도구

설계가 안정되고 수요가 반복되면 생산 도구는 더 나은 주기 효율성과 일관성을 제공 할 수 있습니다.연간 수요와 향후 설계 변경 가능성은.

소용량 엠보스 된 엽 금속 부품

엠보스 는 딱딱 함 을 증가 시키고, 공백 을 제공 하고, 상승 한 장착 표면을 만들거나 다른 구성 요소 를 찾을 수 있다. 그 제조 가능성은 재료 흐름, 형성 깊이,반지름과 인근 구멍과 곡선에서 거리가.

YS 정밀 지원소용량 부각형 금속판 부품프로젝트 특수한 형성 방법을 사용 합니다. 대표적인 특징은 다음과 같습니다:

• 원형 또는 길쭉한 부각
• 윗부분에 설치용 패드
• 국소강강제무늬
• 오프셋 장착면
• 덩어리 모양의 주머니
• 뚫고 들어간 또는 들어간 구멍
• 랜스형 및 탭형
• 사용자 지정 정류장치

적절한 프로젝트에 대해알루미늄 프로토 타입 도구더 까다로운 기하학이나 반복 생산은 더 강력한 생산 도구를 필요로 할 수 있습니다.

도면은 고각 높이, 반지름, 방향, 기능 표면 및 인접한 특징과의 위치 관계를 식별해야합니다.이러한 세부 사항은 형성 방법을 더 정확하게 평가 할 수 있습니다..

금속 판 절단, 굽기 및 형성

레이저 절개는 알루미늄, 스테인리스 스틸, 탄소 스틸 및 진열 판의 평면 프로필, 구멍, 슬롯 및 개척을 만드는 데 사용됩니다.또한 적절한 반복 특징을 위해 펀칭을 고려 할 수 있습니다..

프레스 브레이크 굽기는 브래킷, 채널, 패널, 커버 및 장치에 사용됩니다. 굽기 정확도는 재료 등급, 두께, 곡물 방향, 내부 반지름,플랜지 길이와 굽기 순서.

굽은 후에 형성 된 크기를 평가해야합니다. 크기가 조립에 중요 할 때 도면은 평면 빈 공간에 적용되는지 여부를 명확히해야합니다.형성된 부품 또는 완성된 조립.

엠브로싱, 오프셋 형성 및 기타 지역적 특징은 전용 또는 단순화된 도구가 필요할 수 있습니다. 인근 구멍, 곡선 및 화장품 표면에 미치는 영향은 생산 전에 검토됩니다.

용접 및 기계 결합

엽금속 집합체는 용접, 기계적 고정 장치 또는 둘의 조합을 사용할 수 있습니다.

용접은 장막, 프레임, 브래킷 및 제조 된 조립체에 적용 될 수 있습니다. 관절 설계, 고정 장치 위치, 열 입력 및 용접 순서는 강도, 외관 및 왜곡에 영향을 줄 수 있습니다.따라서 조립 장치에 의존하는 중요한 차원은 용접 후 확인해야합니다..

프로젝트에 따라 용접은 TIG 용접, MIG 용접, 스팟 용접 및 특정 용접 썰기를 포함 할 수 있습니다.

기계적 결합 옵션은 다음을 포함할 수 있습니다.

• 소재의 원자재
• 탭 및 슬롯
• 힌트된 삽입장과 닛넛
• 채용된 견과류
• 용접 견과류
• 자발적으로 고정되는 견과류, 스톱 및 스탠드프

하드웨어 사양은 재료 두께, 구멍 크기, 가장자리 거리, 설치 방향 및 도구 접근을 고려해야합니다. 도면은 또한 용접 위치를 식별해야합니다.화장품 요구 사항 및 용접 스프레이가 없어야 하는 표면.

엽금속 소재 및 가공

YS Precision는 다음과 같이 일반적으로 지정된 엽물질로 작업합니다.

• 알루미늄 판
• 스테인리스 스틸 엽
• 냉불철
• 진열제철

재료 선택은 경직성, 무게, 부식 저항성, 형성성, 용접성 및 완성도에 영향을줍니다. 특정 합금, 템퍼, 코팅 사양 또는 재료 인증이 필요한 경우,코팅 패키지에 포함되어야 합니다..

사용 가능한 표면 마무리 옵션은 다음을 포함 할 수 있습니다.

• 파우더 코팅
• 물색
• 알루미늄 부품을 위한 애노딩
• 합성 철강 부품에 대한 아연 접착
• 붓기 및 닦기
• 샌드브래싱
• 레이저 표시

완성하기 전에, 우리는 가시적인 표면, 코팅 두께, 보호 스레드, 땅점, 마스킹 영역 및 짝짓기 인터페이스를 검토합니다.색상 참조 또는 외모 샘플은 ∼good finish 같은 일반적인 지침보다 더 유용합니다..

완성된 상태에서 검사

평평한 빈은 구부리기 전에 그 크기를 충족시킬 수 있지만, 형성, 용접, 하드웨어 설치 및 코팅은 최종 결과를 바꿀 수 있습니다.따라서 검사 는 부품 이 사용 될 상태 에 따라 계획 됩니다..

검사는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 재료 및 두께 검증
• 굽은 후 첫 번째 조각 검사
• 엠보스 높이 및 형성 특징 검사
• 구멍 위치 및 하드웨어 검증
• 용접 위치 및 외관
• 조립 또는 시험착장 검증
• 최종 차원 검사
• 표면 검사

결정적 차원, 날짜 및 검사 단계는 도면에 명확하게 표시되어야 합니다. 용접 또는 코팅 후 차원을 제어해야 하는 경우, 이것은 명시적으로 명시되어야 합니다.

프로토타입 에서 생산 대량

제품 개발 도중 유연 한 프로세스 와 단순화 된 도구 는 설계 변경 을 더 쉽게 할 수 있다. 프로토타입 이 승인 된 후, 제조 경로 는 반복 대량 을 위해 조정 될 수 있다.

생산에 들어가기 전에, 우리는 최신 도면 개정, 재료, 형성 기능, 용접, 하드웨어, 마무리, 중요한 차원, 검사 요구 사항 및 패키지를 확인합니다.

YS Precision는 자동화 장비, 전자, 산업 기계, 의료 장비, 통신 제품, 가전,자동차 시스템 및 다른 엔지니어링 응용 프로그램.

요금을 요청하려면 다음을 보내십시오.

• 2차원 도면 및 3차원 CAD 모델
• 소재와 판 두께
• 프로토타입 및 생산량
• 결정적인 차원 및 허용도
• 엠브로싱 또는 형성 요구 사항
• 용접 및 하드웨어 사양
• 요구되는 표면 마감
• 조립 및 검사 요구 사항

도면을 YS Precision에 보내서 제작 리뷰와 공짜를 받으세요