Lugar de origen:
Porcelana
Nombre de la marca:
YS Precision
Certificación:
ISO9001
Número de modelo:
fundición al vacío
Una carcasa eléctrica personalizada es más que dos cubiertas de plástico. Las carcasas superior e inferior deben alinearse correctamente, los puntos de fijación deben funcionar juntos y el acabado exterior debe permanecer consistente después del ensamblaje y la manipulación.
Para este proyecto, el cliente requirió aproximadamente20 juegos de carcasas personalizadas para productos eléctricospara exportación. Cada carcasa consistía en una carcasa superior e inferior, con un tamaño total de aproximadamente 100 × 40 mm.
Las piezas se fabricaron utilizandofundición al vacío con poliuretano (PU) similar a ABS. Se instalaron inserciones roscadas M3 en las ubicaciones de fijación requeridas, y cada cubierta superior e inferior se verificó como un juego coincidente.
Después de la verificación del ajuste, las carcasas pasaron por una preparación de superficie detallada, que incluyó desbarbado, lijado y chorreado de arena. Luego se aplicó unapintura mate negra de dos componentes (2K)para proporcionar una apariencia limpia con una resistencia mejorada a los arañazos.
El proyecto se entregó como juegos de carcasas acabadas listos para la siguiente etapa de ensamblaje del cliente.
| Requisito | Especificación del Proyecto |
| Industria | Equipos Eléctricos |
| Pieza | Carcasa de Plástico de Dos Piezas |
| Cantidad | Aprox. 20 Juegos |
| Proceso | Fundición al Vacío / Fundición de Uretano |
| Material | Poliuretano (PU) Similar a ABS |
| Herrajes | Inserciones Roscadas M3 |
| Requisito Clave | Coincidencia de Cubierta Superior e Inferior |
| Preparación de Superficie | Desbarbado, Lijado y Chorro de Arena |
| Recubrimiento | Pintura Mate Negra 2K |
| Entrega | Juegos Acabados para Exportación |
Las cubiertas superior e inferior se fabricaron como componentes separados, pero no podían tratarse como piezas no relacionadas.
Sus bordes de acoplamiento, características de localización y puntos de fijación debían funcionar juntos.
Después del recorte inicial, las cubiertas se emparejaron para evaluar:
Cualquier refinamiento necesario se completóantes del acabado cosmético.
Esta secuencia de fabricación es importante porque corregir el ajuste después de pintar puede dañar el recubrimiento y crear retrabajos innecesarios.
Para este proyecto, la compatibilidad de ensamblaje se integró en el flujo de trabajo de fabricación en lugar de dejar que el cliente la descubriera después de la entrega.
El cliente requirióinserciones metálicas roscadas M3para la fijación de la carcasa.
En comparación con el atornillado repetido directamente en una característica de polímero fundido, las inserciones metálicas proporcionan una conexión roscada más confiable cuando la carcasa necesita ser ensamblada y abierta durante la evaluación o la integración del producto.
La instalación de las inserciones se controló en cuanto aposición, profundidad y alineación. Luego, los componentes superior e inferior correspondientes se verificaron juntos para confirmar que las ubicaciones de fijación coincidieran correctamente.
Este es un pequeño detalle de fabricación, pero tiene un impacto directo en si la carcasa se puede utilizar con éxito después de la entrega.
El cliente especificó un material similar a ABS, por lo que se utilizó unaresina de fundición de poliuretano (PU) similar a ABS.
Este tipo de material es adecuado para aplicaciones de fundición al vacío que requieren carcasas de plástico rígido con buena reproducción de detalles y compatibilidad con acabados secundarios.
Para este proyecto, proporcionó las características necesarias para la carcasa al permitir el lijado, el chorreado de arena y la pintura posteriores.
El PU similar a ABS es un material simulado en lugar de ABS moldeado por inyección real. Donde las piezas de producción finales requieren grados específicos de ABS, certificaciones o rendimiento de material a nivel de producción, la ruta de fabricación debe seleccionarse en consecuencia.
Para este proyecto, el proceso de acabado fue particularmente importante.
Las piezas recién desmoldeadas de fundición al vacío pueden contener rebabas en la línea de partición, restos de bebederos e imperfecciones superficiales menores. Estos no se pueden cubrir simplemente con pintura.
Por lo tanto, las carcasas pasaron por una secuencia de preparación controlada:
Desbarbado y desbarbado → Lijado → Verificación de ajuste → Chorro de arena → Limpieza
Los bordes y las aberturas se limpiaron cuidadosamente, mientras que las superficies visibles se refinaron antes del chorreado de arena.
El chorreado de arena ayudó a crear una condición de superficie más uniforme y preparó las carcasas para el recubrimiento mate final.
El objetivo no era un procesamiento cosmético excesivo. Era establecer una base limpia y consistente para el acabado requerido.
Las carcasas eléctricas se manipulan repetidamente durante el ensamblaje, las pruebas, el embalaje y la instalación.
Por esa razón, el cliente especificó más que una pintura negra cosmética estándar.
Se aplicó unrecubrimiento mate negro de dos componentes (2K)para proporcionar una dureza superficial y resistencia a los arañazos mejoradas, manteniendo la apariencia de bajo brillo requerida.
Esto fue particularmente importante en áreas que pueden tocarse durante el ensamblaje o cuando la carcasa se abre y se cierra.
Por lo tanto, el requisito de recubrimiento tenía un propósito tanto deapariencia como de rendimiento de manejo.
El proyecto completo involucró varias etapas de fabricación:
Fundición al Vacío
→Desbarbado y Desbarbado
→Instalación de Inserciones M3
→Emparejamiento de Cubiertas Superior/Inferior
→Ajuste de Ajuste
→Lijado y Chorro de Arena
→Pintura Mate Negra 2K
→Inspección Final del Juego
Esta secuencia representa el valor principal del proyecto.
El cliente no necesitó recibir piezas fundidas y luego coordinar otro proveedor para las inserciones, otro para la pintura y otro para la verificación del ensamblaje.
En cambio, los componentes de la carcasa se procesaron comojuegos completos coincidentesantes del envío.
Para los desarrolladores de productos eléctricos que requieren un número limitado de carcasas personalizadas, la fundición al vacío puede admitir más que la reproducción básica de piezas.
Este proyecto combinó:
Piezas de PU Similar a ABS + Inserciones M3 + Cubiertas Coincidentes + Preparación de Superficie + Recubrimiento 2K + Inspección Final del Juego
El resultado fueron aproximadamente 20 juegos de carcasas eléctricas acabadas preparadas para exportación y ensamblaje posterior del producto.
YS Precision ofreceservicios de fundición al vacío y fundición de uretanopara carcasas de plástico personalizadas, cubiertas y componentes estructurales, incluidas operaciones secundarias como inserciones roscadas, ajuste, desbarbado, preparación de superficie y pintura.
Envíenos susarchivos CAD 3D, cantidad requerida, material, especificaciones de inserción, requisitos de ensamblaje y acabado de superficiepara la evaluación del proyecto.
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