Lieu d'origine:
Chine
Nom de marque:
YS Precision
Certification:
ISO9001
Numéro de modèle:
Pièces moulées sous pression
Cette base de montage en aluminium moulé sous pression personnalisé a été développée pour un projet d'équipement électronique aux États-Unis. La pièce est relativement compacte—environ 80 x 35 mm—mais un grand nombre de caractéristiques de montage et de localisation sont concentrées dans son faible encombrement.
Cela a rendu l'approche de fabrication différente de celle d'un simple couvercle ou boîtier.
Le client a fourni des dessins 2D et des données CAO 3D. Avant l'outillage, nous avons examiné la pièce pour le moulage sous pression, identifié les zones qui nécessiteraient une finition CNC et confirmé la DFM et la conception finale avec le client.
Un outil de moulage sous pression à 2 cavités a ensuite été fabriqué. L'outillage prend environ 4 semaines après l'approbation finale de la DFM et du dessin.
Après le moulage, les pièces subissent une usinage CNC secondaire, un polissage, un sablage et un revêtement en poudre dans la couleur spécifiée par le client.
| Article | Spécification |
| Pièce | Base de montage pour équipement électronique |
| Matériau | Aluminium moulé sous pression |
| Taille approximative | 80 x 35 mm |
| Processus | Moulage sous pression d'aluminium haute pression |
| Outillage | Moule à 2 cavités |
| Délai d'outillage | Environ 4 semaines après approbation de la conception finale |
| Usinage secondaire | Usinage CNC |
| Finition de surface | Polissage, sablage, revêtement en poudre |
| Couleur | Spécifié par le client |
| Fichiers d'entrée | Dessins 2D + CAO 3D du client |
| Destination | USA |
À première vue, il s'agit d'une petite base en aluminium. En y regardant de plus près, cependant, il y a des plots de montage, des bossages, des trous, des poches et des caractéristiques de localisation répartis sur presque toute la longueur de la pièce.
Ces caractéristiques ne fonctionnent pas indépendamment.
Une fois les composants électroniques ou mécaniques installés sur la base, l'emplacement d'un point de montage peut devoir correspondre à un autre trou, plot ou surface de localisation ailleurs sur la même pièce moulée.
C'est là que commence le plan de fabrication.
Au lieu d'appliquer des exigences d'usinage strictes partout, nous séparons la géométrie en deux groupes : les caractéristiques qui peuvent rester telles que moulées et les interfaces qui nécessitent une finition CNC.
Cela maintient le processus pratique tout en réservant un contrôle dimensionnel supplémentaire pour les zones qui affectent réellement l'assemblage.
La DFM pour cette pièce ne s'est pas limitée aux angles de dépouille ou à la capacité de remplissage de la cavité.
Nous avons également dû considérer ce qui se passerait plus tard.
Quelles surfaces seraient utilisées pour localiser la pièce moulée pendant l'usinage CNC ? Où laisser du stock d'usinage ? Quelles zones de montage nécessitaient une finition secondaire ? Des zones filetées ou fonctionnelles nécessiteraient-elles une protection pendant le revêtement en poudre ?
Dans le même temps, les considérations habituelles de moulage sous pression s'appliquent toujours—transitions de paroi, bossages, rayons, dépouille, ligne de joint, éjection et la disposition générale de l'outillage doivent tous avoir du sens.
Là où la conception originale et le processus de fabrication doivent se rencontrer quelque part au milieu, nous discutons des détails avec le client avant l'outillage.
Ce n'est qu'après la confirmation de la DFM et du dessin final de la pièce que nous libérons le moule à 2 cavités pour la fabrication.
Le moulage sous pression haute pression crée la majeure partie du composant près de sa géométrie finie.
Cela inclut la base générale, bon nombre des bossages, des poches et d'autres caractéristiques intégrées visibles sur la pièce. L'usinage CNC est ensuite réservé aux zones contrôlées par le dessin.
Selon le dessin final, les opérations secondaires peuvent inclure l'usinage des plots de montage, la finition des surfaces de localisation, le perçage ou le réalésage des trous, le taraudage des filetages ou la finition de zones en retrait sélectionnées.
La partie importante est la configuration.
Lorsque plusieurs caractéristiques doivent maintenir une relation définie, elles peuvent être usinées à partir de références communes plutôt que d'être traitées comme des trous ou des surfaces sans rapport.
La marge d'usinage pour ces zones est déjà prise en compte avant la construction du moule. Nous n'attendons pas que la pièce moulée arrive à la machine CNC pour décider ensuite comment la faire fonctionner.
La forme allongée de cette base de montage mérite également une attention particulière.
Après avoir quitté le moule, le composant doit encore passer par le rognage, l'usinage CNC, le polissage, le sablage et le revêtement en poudre. Chaque opération introduit une manipulation et un bridage, de sorte que les zones fonctionnelles doivent rester protégées pendant que la pièce se déplace dans la production.
Pour l'usinage CNC, la pièce moulée nécessite un emplacement répétable dans le montage. Après l'usinage, les interfaces finies ne doivent pas être endommagées pendant le polissage ou le sablage.
Ensuite, vient le revêtement en poudre.
Un revêtement qui a une belle apparence mais qui s'accumule sur la mauvaise surface de montage peut toujours créer un problème d'assemblage. Les trous filetés, les interfaces usinées ou d'autres zones sensibles au revêtement peuvent donc être masqués selon le dessin du client.
C'est l'une des raisons pour lesquelles nous préférons considérer les exigences d'usinage et de finition lors de l'examen de la pièce pour l'outillage, plutôt que de les traiter comme des décisions à prendre plus tard.
La finition requise pour ce projet comprend le polissage, le sablage et le revêtement en poudre.
Le polissage est utilisé localement si nécessaire pour nettoyer ou mélanger les zones requises. Le sablage offre une condition de surface plus uniforme avant l'application de la finition en poudre.
Le client spécifie la couleur de revêtement requise, et les exigences de masquage sont définies en fonction des caractéristiques fonctionnelles du composant.
Au moment où la pièce arrive au revêtement en poudre, les zones usinées importantes ont déjà été établies. Le processus de finition doit donc améliorer l'extérieur sans modifier les interfaces nécessaires à l'assemblage.
Il est peu utile de découvrir un problème d'usinage après qu'une pièce a déjà été revêtue de poudre.
Pour cette raison, les caractéristiques de montage et de localisation sont vérifiées après l'usinage CNC et avant la finition finale. Les relations définies par le dessin entre les caractéristiques fonctionnelles sont vérifiées selon les exigences applicables.
Une fois le revêtement en poudre terminé, l'inspection se concentre sur la surface finie—couverture, apparence, couleur spécifiée, bords de masquage et zones protégées.
La séquence semble simple, mais elle est importante sur une pièce avec autant de caractéristiques dans un petit espace :
fabriquer la pièce moulée d'abord, établir les interfaces fonctionnelles, les vérifier, puis seulement compléter la finition cosmétique.
Ce projet est un bon exemple de pièce en aluminium moulé sous pression personnalisé où la pièce brute moulée n'est que le début du travail.
Le client a besoin d'une base de montage finie fabriquée selon sa propre conception—pas un composant standard de catalogue. Cela signifie que l'outillage, le moulage, l'usinage CNC et le revêtement en poudre doivent tous suivre les mêmes exigences de dessin.
Pour des projets similaires d'équipement électronique et industriel, nous pouvons travailler à partir de dessins 2D et de fichiers CAO 3D du client et fournir DFM, outillage de moulage sous pression d'aluminium personnalisé, moulage sous pression haute pression, usinage CNC secondaire et finition de surface.
Si vous vous approvisionnez en base de montage en aluminium moulé sous pression personnalisé ou un autre composant en aluminium non standard, envoyez-nous les dessins. Nous pouvons examiner la structure de la pièce moulée, les caractéristiques de montage, les zones d'usinage et les exigences de finition avant la libération de l'outillage.
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