Copertura di supporto per cuscinetti in alluminio pressofuso ADC12 personalizzata

Una copertura di supporto per cuscinetti combina rinforzo strutturale, caratteristiche di montaggio e interfacce di precisione in un componente relativamente compatto. Per realizzarlo in modo affidabile, la progettazione della fusione, la strategia di attrezzaggio e la lavorazione post-fusione devono essere considerate insieme fin dall'inizio.

Questa copertura di supporto per cuscinetti in alluminio pressofuso personalizzata è prodotta in ADC12 sulla base di disegni 2D e dati CAD 3D forniti dal cliente. Misurando approssimativamente 150 x 130 x 80 mm, il pezzo presenta un mozzo centrale rialzato, nervature di rinforzo radiali, una flangia esterna e molteplici punti di montaggio.

Prima dell'attrezzaggio, esaminiamo il progetto attraverso la DFM e discutiamo eventuali problemi di producibilità con il cliente. Viene quindi sviluppato uno stampo dedicato a singola cavità per pressofusione ad alta pressione, con un tempo di consegna tipico di circa 4-5 settimane dalla DFM confermata ai campioni T1.

Dopo la pressofusione, le caratteristiche funzionali selezionate vengono lavorate a CNC. Il componente viene quindi sottoposto a lucidatura, sabbiatura e verniciatura a spruzzo prima dell'ispezione finale e della spedizione negli Stati Uniti.

Panoramica del progetto

Nervature radiali attorno a un mozzo centrale rialzato

La struttura del mozzo centrale e delle nervature radiali distingue immediatamente questo componente da una convenzionale copertura piatta pressofusa.

Le nervature collegano il centro rialzato alla flangia circostante, rinforzando la struttura senza aumentare semplicemente lo spessore dell'intero componente. Le caratteristiche di montaggio sono integrate attorno al perimetro, consentendo al mozzo, alle nervature e alla flangia di essere prodotti come un'unica fusione.

Questa geometria influenza anche la producibilità.

Lo spessore delle nervature, lo sformo, i raggi di raccordo e le transizioni verso il mozzo devono essere considerati per il riempimento dello stampo e il rilascio del pezzo. L'area centrale deve inoltre conservare un'adeguata riserva di lavorazione ovunque il disegno finale richieda una finitura CNC.

Piuttosto che valutare queste caratteristiche separatamente, esaminiamo come la geometria completa si muoverà attraverso la pressofusione, la lavorazione e la finitura.

DFM prima dell'inizio dell'attrezzaggio

Per un nuovo progetto di pressofusione di alluminio personalizzata, le modifiche sono più facili da gestire prima che lo stampo sia stato prodotto.

Partendo dai dati CAD e dai disegni del cliente, la DFM può coprire:

• posizione della linea di divisione e direzione di apertura dello stampo;
• angoli di sformo;
• spessore delle pareti e delle nervature radiali;
• geometria del mozzo, del perno e della flangia;
• raccordi e transizioni di sezione;
• considerazioni su canale di colata, sfoghi e ventilazione;
• requisiti di espulsione;
• tolleranza di lavorazione;
• interfacce di montaggio funzionali;
• requisiti di rivestimento e mascheratura.

Lo scopo non è modificare il progetto del cliente inutilmente. È identificare le caratteristiche che potrebbero creare difficoltà durante l'attrezzaggio, la fusione o la lavorazione secondaria e discuterle prima di impegnarsi nella produzione dello stampo.

Una volta confermata la DFM, inizia l'attrezzaggio.

Dall'approvazione DFM ai campioni T1

Per questo tipo di componente, il tempo di consegna tipico da DFM confermata a campioni pressofusi T1 è di circa 4-5 settimane.

T1 è una pietra miliare importante perché sposta il progetto dalle ipotesi CAD e di attrezzaggio a un componente effettivamente prodotto.

Le prime fusioni possono essere valutate per il riempimento, i difetti di fusione visibili, la deformazione e le caratteristiche definite dal disegno. Le aree destinate alla successiva lavorazione CNC possono anche essere controllate per confermare che la fusione fornisca una condizione di partenza adeguata per la lavorazione secondaria.

Se è necessaria una regolazione dell'attrezzaggio, questa può essere affrontata durante questa fase di validazione prima che il processo di produzione venga rilasciato per la produzione regolare.

Lavorazione CNC delle caratteristiche che lo richiedono

La pressofusione ad alta pressione forma la maggior parte del componente vicino alla sua forma finale, incluso il mozzo centrale, le nervature radiali, la flangia e la geometria generale di montaggio.

Alcune caratteristiche potrebbero ancora richiedere un controllo dimensionale più stretto di quanto il processo di fusione grezza sia destinato a fornire.

Dopo il taglio e la sbavatura, la lavorazione CNC secondaria può essere utilizzata per aree controllate dal disegno come:

• il foro centrale;
• interfacce del mozzo;
• superfici di montaggio e accoppiamento;
• fori di posizionamento;
• caratteristiche filettate;
• altre interfacce critiche per l'assemblaggio.

La tolleranza di lavorazione per queste aree viene considerata prima dell'attrezzaggio.

Ciò è più efficiente che lavorare l'intero componente da materiale pieno o aggiungere operazioni CNC a superfici che possono rimanere nella loro condizione grezza.

La strategia di produzione si basa quindi sulla funzione: pressofondere la struttura integrata e lavorare le interfacce critiche

.

Finitura superficiale dopo la lavorazione CNC

La copertura di supporto per cuscinetti viene fornita come componente finito piuttosto che come fusione grezza.

Dopo la lavorazione CNC, viene eseguita una lucidatura locale dove necessario per uniformare i segni superficiali e preparare il pezzo per la finitura successiva. La sabbiatura crea una texture superficiale più uniforme prima della verniciatura a spruzzo.

Il percorso del processo è:

DFM → Attrezzaggio per pressofusione → Prova T1 → Pressofusione ad alta pressione → Taglio e sbavatura → Lavorazione CNC → Lucidatura → Sabbiatura → Verniciatura a spruzzo → Ispezione

A causa del mozzo rialzato e delle nervature radiali, il pezzo contiene aree incassate e molteplici transizioni superficiali. Queste aree devono essere considerate sia durante la preparazione della superficie che durante la verniciatura.

I fori lavorati, le superfici di accoppiamento, i fori filettati e altre caratteristiche prive di vernice possono essere mascherati secondo i requisiti del disegno del cliente.

Ispezionare il pezzo prima di aggiungere la finitura finale

L'ispezione viene eseguita nelle fasi in cui è più utile.

La fusione grezza viene controllata prima della lavorazione secondaria per difetti di fusione pertinenti, deformazione e condizione generale. Le caratteristiche lavorate a CNC vengono quindi verificate rispetto al disegno prima della verniciatura.

Ciò è particolarmente importante per le interfacce funzionali. Una finitura estetica non dovrebbe mai nascondere un problema dimensionale o di lavorazione che avrebbe potuto essere identificato in precedenza nel processo.

Dopo la verniciatura a spruzzo, l'ispezione finale si concentra sulla copertura del rivestimento, sull'aspetto, sui bordi di mascheratura e sulle aree funzionali protette.

Un percorso completo per parti pressofuse in alluminio personalizzate

Per un acquirente estero, l'approvvigionamento di un componente come questo comporta più dell'acquisto di una fusione di alluminio.

Il progetto inizia con i disegni del cliente, passa attraverso la revisione ingegneristica e l'attrezzaggio dedicato, e continua attraverso la validazione T1, la pressofusione, la lavorazione CNC e la finitura superficiale.Mantenere queste fasi collegate è particolarmente utile per parti pressofuse in alluminio personalizzate

con interfacce lavorate. Le decisioni prese durante la DFM, come la tolleranza di lavorazione o la protezione del rivestimento, possono essere trasmesse ai processi successivi anziché essere affrontate solo dopo che la fusione è stata prodotta.I nostri servizi di pressofusione di alluminio personalizzata

possono supportare componenti per cuscinetti, alloggiamenti meccanici, parti di montaggio e altre fusioni di alluminio non standard prodotte da disegni del cliente.

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prima che inizi la produzione dello stampo.