پوشش پشتیبانی بلبرینگ آلومینیومی دایکست سفارشی ADC12

پوشش پشتیبانی بلبرینگ، تقویت ساختاری، ویژگی‌های نصب و رابط‌های دقیق را در یک قطعه نسبتاً فشرده ترکیب می‌کند. برای تولید قابل اعتماد آن، طراحی ریخته‌گری، استراتژی ابزارسازی و ماشین‌کاری پس از ریخته‌گری باید از ابتدا با هم در نظر گرفته شوند.

این پوشش پشتیبانی بلبرینگ آلومینیومی دایکست سفارشی بر اساس نقشه‌های دوبعدی و داده‌های CAD سه‌بعدی ارائه شده توسط مشتری از ADC12 تولید می‌شود. این قطعه که تقریباً 150 × 130 × 80 میلی‌متر اندازه دارد، دارای یک هاب مرکزی برجسته، دنده‌های تقویتی شعاعی، یک فلنج خارجی و چندین نقطه نصب است.

قبل از ابزارسازی، ما طراحی را از طریق DFM بررسی می‌کنیم و هرگونه نگرانی مربوط به قابلیت تولید را با مشتری در میان می‌گذاریم. سپس یک قالب دایکست فشار قوی تک حفره‌ای اختصاصی توسعه داده می‌شود که زمان پیشرو معمول آن تقریباً 4 تا 5 هفته از DFM تأیید شده تا نمونه‌های T1 است.

پس از دایکست، ویژگی‌های عملکردی منتخب با CNC ماشین‌کاری می‌شوند. سپس قطعه قبل از بازرسی نهایی و ارسال به ایالات متحده، تحت پولیش، سندبلاست و رنگ پاششی قرار می‌گیرد.

مرور کلی پروژه

دنده‌های شعاعی اطراف یک هاب مرکزی برجسته

هاب مرکزی و ساختار دنده شعاعی بلافاصله این قطعه را از یک پوشش دایکست تخت معمولی متمایز می‌کند.

دنده‌ها مرکز برجسته را به فلنج اطراف متصل می‌کنند و ساختار را بدون افزایش صرف ضخامت کل قطعه تقویت می‌کنند. ویژگی‌های نصب در اطراف محیط ادغام شده‌اند و اجازه می‌دهند هاب، دنده‌ها و فلنج به عنوان یک ریخته‌گری تولید شوند.

این هندسه همچنین بر قابلیت تولید تأثیر می‌گذارد.

ضخامت دنده، زاویه خروج، شعاع فیلت و انتقال به هاب باید برای پر شدن قالب و رهاسازی قطعه در نظر گرفته شوند. ناحیه مرکزی همچنین باید در هر کجا که نقشه نهایی نیاز به پرداخت CNC دارد، مقدار مناسبی از ماشین‌کاری را حفظ کند.

به جای ارزیابی جداگانه این ویژگی‌ها، ما بررسی می‌کنیم که چگونه هندسه کامل از طریق دایکست، ماشین‌کاری و پرداخت نهایی است.

DFM قبل از شروع ابزارسازی

برای یک پروژه دایکست آلومینیوم سفارشی جدید، تغییرات قبل از ساخت قالب آسان‌تر مدیریت می‌شوند.

با شروع از داده‌های CAD و نقشه‌های مشتری، DFM می‌تواند شامل موارد زیر باشد:

• محل خط جدایش و جهت باز شدن قالب؛
• زاویه‌های خروج؛
• ضخامت دیواره و دنده شعاعی؛
• هندسه هاب، بوش و فلنج؛
• فیلت‌ها و انتقال مقاطع؛
• ملاحظات مربوط به گیت، سرریز و تهویه؛
• الزامات خروج از قالب؛
• مقدار مجاز ماشین‌کاری؛
• رابط‌های نصب عملکردی؛
• الزامات پوشش و ماسک‌کاری.

هدف، اصلاح غیرضروری طراحی مشتری نیست. بلکه شناسایی ویژگی‌هایی است که می‌توانند در طول ابزارسازی، ریخته‌گری یا پردازش ثانویه مشکل ایجاد کنند و قبل از تعهد به تولید قالب، در مورد آنها بحث شود.

پس از تأیید DFM، ابزارسازی آغاز می‌شود.

از تأیید DFM تا نمونه‌های T1

برای این نوع قطعه، زمان پیشرو معمول از DFM تأیید شده تا نمونه‌های ریخته‌گری T1 تقریباً 4 تا 5 هفته است.

T1 یک نقطه عطف مهم است زیرا پروژه را از مفروضات CAD و ابزارسازی به یک قطعه تولید شده واقعی منتقل می‌کند.

اولین ریخته‌گری‌ها می‌توانند از نظر پر شدن، عیوب ریخته‌گری قابل مشاهده، تغییر شکل و ویژگی‌های تعریف شده در نقشه ارزیابی شوند. نواحی در نظر گرفته شده برای ماشین‌کاری CNC بعدی نیز می‌توانند بررسی شوند تا تأیید شود که ریخته‌گری شرایط اولیه مناسبی را برای پردازش ثانویه فراهم می‌کند.

در صورت نیاز به تنظیم ابزارسازی، می‌توان در این مرحله اعتبارسنجی قبل از انتشار فرآیند تولید برای تولید منظم به آن رسیدگی کرد.

ماشین‌کاری CNC ویژگی‌های مورد نیاز

دایکست فشار قوی بیشتر قطعه را نزدیک به شکل نهایی آن تشکیل می‌دهد، از جمله هاب مرکزی، دنده‌های شعاعی، فلنج و هندسه نصب عمومی.

ویژگی‌های منتخب ممکن است همچنان به کنترل ابعادی دقیق‌تری نسبت به فرآیند ریخته‌گری نیاز داشته باشند.

پس از برش و پرداخت، ماشین‌کاری CNC ثانویه می‌تواند برای نواحی کنترل شده با نقشه مانند موارد زیر استفاده شود:

• سوراخ مرکزی؛
• رابط‌های هاب؛
• سطوح نصب و جفت‌شونده؛
• سوراخ‌های موقعیت‌یابی؛
• ویژگی‌های رزوه شده؛
• سایر رابط‌های حیاتی مونتاژ.

مقدار مجاز ماشین‌کاری برای این نواحی قبل از ابزارسازی در نظر گرفته می‌شود.

این کار کارآمدتر از ماشین‌کاری کل قطعه از مواد جامد یا افزودن عملیات CNC به سطوحی است که می‌توانند در وضعیت ریخته‌گری خود باقی بمانند.

بنابراین استراتژی تولید بر اساس عملکرد است: ریخته‌گری ساختار یکپارچه و ماشین‌کاری رابط‌های حیاتی.

پرداخت سطح پس از ماشین‌کاری CNC

پوشش پشتیبانی بلبرینگ به عنوان یک قطعه تمام شده و نه یک ریخته‌گری خام عرضه می‌شود.

پس از ماشین‌کاری CNC، پولیش موضعی در صورت نیاز برای ترکیب علائم سطح و آماده‌سازی قطعه برای پرداخت بعدی انجام می‌شود. سندبلاست قبل از رنگ پاششی، بافت سطح یکنواخت‌تری ایجاد می‌کند.

مسیر فرآیند به شرح زیر است:

DFM → ابزارسازی دایکست → آزمایش T1 → دایکست فشار قوی → برش و پرداخت → ماشین‌کاری CNC → پولیش → سندبلاست → رنگ پاششی → بازرسی

به دلیل هاب برجسته و دنده‌های شعاعی، قطعه حاوی نواحی فرورفته و انتقال‌های سطحی متعدد است. این نواحی باید هم در طول آماده‌سازی سطح و هم در رنگ‌آمیزی در نظر گرفته شوند.

سوراخ‌های ماشین‌کاری شده، سطوح جفت‌شونده، سوراخ‌های رزوه شده و سایر ویژگی‌های بدون رنگ را می‌توان طبق الزامات نقشه مشتری ماسک کرد.

بازرسی قطعه قبل از افزودن پرداخت نهایی

بازرسی در مراحلی که بیشترین سودمندی را دارد انجام می‌شود.

ریخته‌گری خام قبل از پردازش ثانویه برای عیوب ریخته‌گری مرتبط، تغییر شکل و وضعیت کلی بررسی می‌شود. سپس ویژگی‌های ماشین‌کاری شده با CNC قبل از رنگ‌آمیزی با نقشه تأیید می‌شوند.

این امر به ویژه برای رابط‌های عملکردی مهم است. یک پرداخت ظاهری هرگز نباید یک مشکل ابعادی یا ماشین‌کاری را پنهان کند که می‌توانست زودتر در فرآیند شناسایی شود.

پس از رنگ پاششی، بازرسی نهایی بر پوشش رنگ، ظاهر، مرزهای ماسک‌کاری و نواحی عملکردی محافظت شده تمرکز دارد.

یک مسیر کامل برای قطعات آلومینیومی دایکست سفارشی

برای خریدار خارجی، تأمین قطعه‌ای مانند این شامل خرید یک ریخته‌گری آلومینیومی است.

پروژه با نقشه‌های مشتری آغاز می‌شود، از طریق بررسی مهندسی و ابزارسازی اختصاصی پیش می‌رود و از طریق اعتبارسنجی T1، دایکست، ماشین‌کاری CNC و پرداخت سطح ادامه می‌یابد.

حفظ ارتباط این مراحل به ویژه برای قطعات آلومینیومی دایکست سفارشی با رابط‌های ماشین‌کاری شده مفید است. تصمیمات گرفته شده در طول DFM - مانند مقدار مجاز ماشین‌کاری یا حفاظت پوشش - می‌توانند از طریق فرآیندهای بعدی منتقل شوند به جای اینکه فقط پس از تولید ریخته‌گری به آنها رسیدگی شود.

خدمات دایکست آلومینیوم سفارشی ما می‌توانند از قطعات بلبرینگ، محفظه‌های مکانیکی، قطعات نصب و سایر ریخته‌گری‌های آلومینیومی غیر استاندارد تولید شده از نقشه‌های مشتری پشتیبانی کنند.

به یک قطعه دایکست آلومینیوم سفارشی نیاز دارید؟

اگر در حال تأمین پوشش پشتیبانی بلبرینگ آلومینیومی دایکست سفارشی، محفظه بلبرینگ یا سایر قطعات مکانیکی هستید، نقشه‌های دوبعدی و فایل‌های CAD سه‌بعدی خود را برای بررسی برای ما ارسال کنید.

ما می‌توانیم هندسه ریخته‌گری، ساختار هاب و دنده، زاویه خروج، امکان‌سنجی ابزارسازی، مقدار مجاز ماشین‌کاری، رابط‌های حیاتی و الزامات پرداخت سطح را قبل از شروع تولید قالب ارزیابی کنیم.

از DFM و نمونه‌های T1 از طریق دایکست فشار قوی، ماشین‌کاری CNC و پرداخت نهایی، هر مرحله بر اساس الزامات قطعه نهایی برنامه‌ریزی شده است.