Lugar de origen:
Porcelana
Nombre de la marca:
YS Precision
Certificación:
ISO9001
Número de modelo:
Piezas de fundición a presión
Una cubierta de soporte de rodamiento combina el refuerzo estructural, las características de montaje y las interfaces de precisión en un componente relativamente compacto.La estrategia de herramienta y el mecanizado post- fundición deben considerarse juntos desde el principio.
Esto...cubierta de soporte de rodamiento de aluminio fundido a medidase fabrica a partir de ADC12 basado en dibujos 2D suministrados por el cliente y datos CAD 3D.Las medidas de ensayo se aplicarán en el caso de los vehículos de la categoría M1 y M2., la pieza presenta un eje central elevado, costillas de refuerzo radiales, una brida exterior y múltiples puntos de montaje.
Antes de la herramienta, revisamos el diseño a través de DFM y discutir cualquier preocupación de fabricabilidad con el cliente.de una sola cavidad de fundición a presión altaEl tiempo de entrega típico es de aproximadamenteA partir de las muestras confirmadas de DFM a T1, 4 a 5 semanas.
Después de la fundición a presión, las características funcionales seleccionadas son mecanizadas por CNC. El componente luego pasa por pulido, chorro de arena y pintura por rocío antes de la inspección final y el envío a los Estados Unidos.
| Punto de trabajo | Detalles |
| Componente | Cubierta de soporte de rodamiento |
| El material | de aleación de aluminio ADC12 |
| Aproximadamente. | Las medidas de ensayo se aplicarán en el caso de los vehículos de la categoría M1 y M2. |
| Proceso principal | Las demás piezas de aluminio |
| Las herramientas | Muertes por encargo de una sola cavidad |
| DFM hasta T1 | Aproximadamente, 4 a 5 semanas. |
| Proceso secundario | Mecanizado por CNC |
| Finalización | Pintura con aerosol |
| Base de fabricación | Dibujos 2D y archivos CAD 3D del cliente |
| Mercado de exportación | Estados Unidos |
El cubo central y la estructura radial de las costillas distinguen inmediatamente este componente de una cubierta plana de fundición a presión convencional.
Las costillas conectan el centro elevado con la brida circundante, reforzando la estructura sin simplemente aumentar el grosor de todo el componente.Los elementos de montaje están integrados alrededor del perímetro, permitiendo que el eje, las costillas y la brida se produzcan como una sola pieza de fundición.
Esta geometría también influye en la fabricabilidad.
El espesor de las costillas, el calado, los radios de los filetes y las transiciones hacia el eje deben tenerse en cuenta para el llenado y la liberación de piezas.La zona central debe también conservar un material de mecanizado adecuado siempre que el dibujo final requiera acabado CNC..
En lugar de evaluar estas características por separado, revisamos cómo la geometría completa se moverá a travésFabricación en la cual se utilicen productos de la partida 95.01.
Para un nuevofundición a presión de aluminio a medidaEn el proyecto, los cambios son más fáciles de gestionar antes de que se haya fabricado el molde.
A partir de los datos y dibujos CAD del cliente, el DFM puede cubrir:
El objetivo no es modificar innecesariamente el diseño del cliente, sino identificar las características que podrían crear dificultades durante la herramientación,El proceso de fabricación de las piezas de fundición o de procesamiento secundario debe tenerse en cuenta antes de comprometerse con la fabricación de las piezas de fundición..
Una vez confirmado el DFM, comienza la herramienta.
Para este tipo de componente, el tiempo de conducción típico dela DFM confirmada para las muestras fundidas a presión T1 es de aproximadamente 4 ̊5 semanas.
El T1 es un hito importante porque traslada el proyecto de las suposiciones de CAD y herramientas a un componente fabricado en realidad.
Las primeras piezas fundidas pueden ser evaluadas para el llenado, defectos visibles de fundición, deformación y características definidas por el dibujo.Las zonas destinadas a un mecanizado CNC posterior también pueden comprobarse para confirmar que la fundición proporciona una condición de inicio adecuada para el procesamiento secundario.
Si se requiere un ajuste de la herramienta, se puede abordar durante esta etapa de validación antes de que el proceso de fabricación se libere para la producción regular.
La fundición a presión alta forma la mayor parte del componente cerca de su forma final, incluido el cubo central, las costillas radiales, la brida y la geometría general de montaje.
Las características seleccionadas aún pueden requerir un control dimensional más estricto de lo que el proceso de fundición está destinado a proporcionar.
Después de recortar y desbarbar,Mecanizado CNC secundariopueden utilizarse para zonas controladas por trazado, como:
Se considera la franquicia de mecanizado para estas áreas antes de la herramienta.
Esto es más eficiente que el mecanizado del componente completo a partir de material sólido o la adición de operaciones CNC a superficies que pueden permanecer en su estado fundido.
Por lo tanto, la estrategia de fabricación se basa en la función:La estructura integrada es moldeada a presión y las interfaces críticas son mecanizadas.
La cubierta de soporte del rodamiento se suministra como un componente terminado en lugar de una fundición en bruto.
Después del mecanizado CNC, se realiza un pulido local cuando sea necesario para mezclar las marcas de la superficie y preparar la pieza para su posterior acabado.El chorro de arena crea una textura de superficie más uniforme antes de la pintura por rocío.
La ruta del proceso es:
DFM → herramientas de fundición a presión → Prueba T1 → fundición a presión → recorte y desborde → mecanizado CNC → pulido → chorro de arena → pintura por rocío → inspección
Debido al eje elevado y las costillas radiales, la pieza contiene áreas empotradas y múltiples transiciones superficiales.
Las perforaciones mecanizadas, las superficies de apareamiento, los agujeros roscados y otras características libres de pintura se pueden enmascarar de acuerdo con los requisitos del dibujo del cliente.
La inspección se lleva a cabo en las etapas en las que sea más útil.
La fundición en bruto se comprueba antes del procesamiento secundario para detectar defectos de fundición, deformación y estado general relevantes.
Esto es particularmente importante para las interfaces funcionales: un acabado cosmético nunca debe ocultar un problema dimensional o de mecanizado que podría haberse identificado anteriormente en el proceso.
Después de la pintura por aerosol, la inspección final se centra en la cobertura del revestimiento, la apariencia, los límites de enmascaramiento y las áreas funcionales protegidas.
Para un comprador extranjero, obtener un componente como este implica más que comprar una pieza de aluminio fundido.
El proyecto comienza con los dibujos del cliente, pasa por la revisión de la ingeniería y la herramienta dedicada, y continúa a través de la validación T1, la fundición a presión, el mecanizado CNC y el acabado de la superficie.
Mantener estas etapas conectadas es particularmente útil parapiezas de aluminio fundido a medidacon interfaces mecanizadas.Las decisiones tomadas durante el DFM, como el material de mecanizado o la protección del revestimiento, pueden llevarse a cabo a través de los procesos posteriores en lugar de abordarse solo después de que se produzca la fundición..
El nuestroServicios de fundición a presión de aluminio a medidapuede soportar componentes de rodamientos, carcasas mecánicas, piezas de montaje y otras piezas fundidas de aluminio no estándar fabricadas a partir de dibujos del cliente.
Si usted está obteniendo uncubierta de soporte de rodamiento, carcasa de rodamiento u otro componente mecánico de aluminio fundido a presión, envíenos sus dibujos 2D y archivos CAD 3D para su revisión.
Podemos evaluar elgeometría de la fundición, estructura del eje y de las costillas, calado, viabilidad de las herramientas, franquicia de mecanizado, interfaces críticas y requisitos de acabado superficialantes de que comience la fabricación de la matriz.
Desde las muestras DFM y T1 hasta la fundición a presión, el mecanizado CNC y el acabado final, cada etapa se planifica en torno a los requisitos del componente terminado.
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